五金配件中的切削技术

切削理论上的新突破 

从大量的切削试验研究中发现：在大功率的高效率切削中的动力学条件，极其有利地影响着刀具的切削性能和磨损形式。其中：动力学条件主要是指工件和刀具间极短的接触时间、极其频繁的接触频率、极其悬殊的切削温度变化，以及在大功率的切削中,较大地影响刀具和工件接触长度的（切削前后的）很小的切屑厚度比等。这些发生在高效率加工中的动力学条件，都使切削区产生很高的切削温度，使切削区的工件材料软化，使零件加工后的表面粗糙度变坏。但却降低了切削力，减轻了刀具的磨损（此时使刀具磨损的矛盾降为很次要的位置）。尤其是在有色金属材料例如铝合金零件的高效铣削中，这些现象体现得更为明显。它可使切削区的切削温度变高、使工件软化，所以切削轻快。当然，这不包括必须采用动力学条件很差、技术上困难很大的小进给量的平面与圆弧面的铣削加工。这样的加工会引起由于工件软化变形造成的加工尺寸精度不高等一系列问题。但是，这一系列的技术难题，可在高效率加工中的精加工阶段给以解决。以上结论与高速切削研究得出的结论基本吻合。但这是在大进给量﹑大切削深度和中等切削速度条件下得到验证的，无疑是在切削理论方面的新的突破。有这一理论作基础，才使高效率加工技术研究获得成功。

冷风切削技术是在切削时使用-30 ℃ ～-60 ℃ 的低温冷风和非常微量的植物油代替冷却润滑剂实施切削的方法，适合于车、铣、磨、钻等各种工序，其切削效率比切削液高一倍左右，并且可以提高工件表面质量，延长刀具寿命，加工钛合金、高温合金、淬硬钢等难切削材料。与常规切削液相比，冷风切削还具有环保功效，改善工作环境，简化切屑回收处理环节，简化切削液处理环节。可谓即节约成本，又环保增效。

目前，国内冷风切削普及程度还不是很高，因此对于机加工企业，冷风切削的首要作用是解决加工方面的问题，相信随着国家环保政策的完善，冷风切削在车间清洁化改造过程中也会体现巨大的力量。

 由切削原理可知，金属切削中的切除量与切削速度﹑进给量和切削深度有着密切的关系。受切削动力学的限制，在一般切削中，切削深度不能选择太大，高效率切削也不例外。但高效率加工可以选择大进给量（除在短距离的切削中，由于受加速度的限制，只有选择小进给量加工外）与适当大的切削深度进行加工。再通过选择尽量高而不是选择很高的切削速度加以配合，也能达到高切除率。但必须选用或新设计出具有足够的机床主轴转速与较大地传递力矩的能力的高功率﹑高刚性机床，才能进行大功率切削。目前新设计的用于大功率切削的机床已能在24000r/min的（为机床设计的）中等切削速度条件下，对铝合金零件进行大功率的粗铣加工。